七種浪費之一：等待的浪費  

　　等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以性能試驗課等待電控盤爲例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，爲了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之爲“閑視”的浪費。例如在産品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在産品旁邊等待，這種情況是否還有？ 

　　除了在直接生産過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當制造部在生産新産品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？ 

　　七種浪費之二：搬運的浪費  

　　大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認爲搬運是必須的動作，因爲沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因爲如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之爲花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。 

　　今年以來，生産管理部和制造部每月均對總生産工時進行匯總分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎麼樣克服？日本三洋大型課爲減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生産布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生産布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？ 

　　七種浪費之三：不良品的浪費  

　　産品制造過程中，任何的不良品産生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。豐田的生産方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的産生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大 家不妨仔細想一想，除了産品生産，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？