豐田生産方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件，在生産的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生産後道工序。追求零廢品率，這是和我們公司“3C質(zhì)量管理法”基本相同的，今後我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認(rèn)”的時(shí)間，進(jìn)一步完善“3C”。 

　　七種浪費(fèi)之四：動作的浪費(fèi)  

　　要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準(zhǔn)的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設(shè)計(jì)得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實(shí)施起來比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進(jìn)？ 

　　七種浪費(fèi)之五：加工的浪費(fèi)  

　　在制造過程中，爲(wèi)了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程式是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費(fèi)等著你去改善。 

　　在叁觀日本三洋家用空調(diào)機(jī)生產(chǎn)線時(shí)，日方課長把我們領(lǐng)到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費(fèi)的事例： 

　　原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個(gè)員工把穿完管的熱交裝箱後，用手推車運(yùn)送到漲管設(shè)備旁，然後由另一個(gè)員工操作設(shè)備漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運(yùn)到另一條懸臂運(yùn)輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運(yùn)輸工人，今後還準(zhǔn)備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運(yùn)工人。通過兩次對工序進(jìn)行重組和合并，操作人員由3人減爲(wèi)1人。類似這種需要改進(jìn)的地方在我們公司內(nèi)有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進(jìn)？還是心有馀力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進(jìn)行改進(jìn)，然後再加以推廣？ 

　　七種浪費(fèi)之六：庫存的浪費(fèi)  

　　豐田生産方式認(rèn)爲(wèi)：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費(fèi)的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。 

　　豐田生産方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。豐田生産方式爲(wèi)什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因爲(wèi)庫存會造成下列的浪費(fèi)： 

　　1、産生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。 

　　當(dāng)庫存增加時(shí)，搬運(yùn)量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護(hù)措施，日常管理和領(lǐng)用時(shí)需要增加額外時(shí)間等，甚至盤點(diǎn)的時(shí)間都要增加，這些都是浪費(fèi)。