·過多的差異·低于100%的初次運轉能力·過程平均值偏離目標值（雙側規范）·試驗要求與累積結果不吻合·人力和材料的浪費·非質量成本過多·產品難以裝配或安裝·過多的搬運和儲存·以新的目標值優化顧客的過程·最低限度的測量系統能力顧客的不滿，例如：抱怨、修理、退貨、錯送、未完全履約、顧客廠方的意見、擔保等。2.3 持續改進技術供方應掌握下列措施及方法，并應適當加以選用：·能力指數（CP，CPK）·控制圖（計量，計數）·累積總圖（CUsUM）·試驗設計（DOE）·過程操作改進（EVOP）·限制理論·整體設備效率·質量成本·每百萬零件分析（PPM）·價值分析·問題的解決方法·同類廠家產品比較·動機人機工程分析·錯誤預防制造能力3.1 設施、設備和過程策劃及效果供方應采用橫向協調小組的方法，制定設施、過程和設備計劃，以匹配質量先期計劃過程，工廠的布局應最大限度地減少材料的周轉和搬運，便于材料的同步流動，并最大限度地使地面空間達到增值使用。必須研究評價現有操作及過程效果的方法，并考慮如下因素：全面工作計劃，適當的自動化，人機工程與人的因素，操作者與生產線的平衡，存儲與周轉庫存量，增值勞動等因素。3.2 錯誤預防防錯是指靠過程或設